Protección con fecha de vencimiento

Como parte de las medidas de un adecuado programa de prevención de riesgos, es fundamental establecer un período máximo de utilidad en los equipos, tanto en elementos mecánicos como en  electrónicos y en el extintor, lo cual se debe realizar desde la puesta en marcha del sistema, contemplando diferentes parámetros de funcionamiento y desgaste en función de las pruebas realizadas por organismos internacionales. 

 

 

 

Su mantenimiento incluye una verificación completa acerca de su estado, con el objetivo de dar la máxima seguridad en el momento que sea necesario. Contempla un examen trimestral y otro anual realizados por un profesional autorizado quien avalará cualquier reparación o repuesto que se necesite. 

 

Complementariamente cada 5 años y a partir de la fecha de timbrado del extintor portátil, se realizará un retimbrado del mismo de acuerdo a las normas de seguridad. Cada uno de estos equipos tiene una vida útil de 20 años.

 

Otro tipo de pruebas realizadas en estos casos son las hidrostáticas, mediante las cuales se busca que los extintores sean sometidos a presiones internas con el fin de evitar fallos inesperados mientras están en servicio. Las fallas se originan por: 

 

 

Como podemos ver, además de un mantenimiento riguroso, es necesario realizar también pruebas que garanticen el buen estado del extintor.

 

 

Dentro de las causas más frecuentes de ineficiencia en el uso de este tipo de sistemas se encuentra el mantenimiento inadecuado, ejecutado tras la comprobación y verificación del funcionamiento y de los diferentes problemas producidos durante el mismo. No obstante, el principal detonante de las fallas es el desgaste, manifestado habitualmente como corrosión y congelación. 

 

Estos mecanismos utilizan tuberías que distribuyen agua por los diferentes puntos a proteger en la instalación; se dividen en secos y húmedos, cada uno con sus propias características de corrosión.

 

Al observar las tuberías, podemos a simple vista pensar que no presentan ningún problema en su estructura y que son perfectamente operativas, sin embargo, esta afirmación puede estar lejos de la realidad, pues externamente la pintura hace que la corrosión sea imperceptible, así los tubos se encuentren gravemente dañados. 

 

 

En cuanto a los mecanismos electrónicos de protección, se tiene la idea de que no se“desgastan”, salvo algunas excepciones. Cabe aclarar que éstos se comportan de manera diferente a los mecánicos, lo que ha generado que la discusión sobre su confiabilidad gire en torno al concepto de la “curva de la bañera”, la cual representa las fallas durante el período de vida útil, dividiéndolas en tres zonas: 

 

Zona I: fallos iniciales. Esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que descienden rápidamente con el tiempo y se derivan de defectos de fabricación, instalaciones incorrectas y desconocimiento del equipo o del procedimiento por parte de los operarios.

 

Zona II: fallos normales. Es la fase de vida útil y está caracterizada por una mínima cantidad de daños originados por causas aleatorias externas como accidentes fortuitos, mala operación, condiciones inadecuadas, etc.

 

Zona III: fallos de desgaste. Conocida como período de desgaste. Está caracterizada por una velocidad de averías creciente producto del envejecimiento y deterioro de los equipos.

 

Como los equipos modernos están fabricados con dispositivos semiconductores que no tienen un mecanismo de desgaste a corto plazo, la existencia de la Zona III es una especie de área gris, sin embargo, para la mayoría de los componentes electrónicos, llegar a esta etapa significa que su vida útil ha finalizado y en cualquier momento podrían fallar, lo que hace que identificar los daños de los mismos oportunamente sea una prioridad.

Fatigas por transitorios eléctricos. Los equipos electrónicos actuales son propensos a dañarse por las altas corrientes debido a su naturaleza delicada y a su poca habilidad para disipar el calor, haciendo que tensiones transitorias como aquellas producidas por las descargas electrostáticas (ESD), y transitorios en las fuentes de potencia por conmutación o encendido, puedan ocasionar averías.

Calor excesivo. Los valores de los parámetros en los componentes normalmente varían con la temperatura, por lo que es importante no superar el rango de calor estipulado por el fabricante. 

El diseño térmico es un aspecto importante en el diseño global del sistema, pues los componentes generan calor en su operación y cuando se combina con la temperatura ambiente y la radiación solar, alcanzan temperaturas excesivas.

Interferencia electromagnética (EMI). Los sistemas eléctricos tienen la capacidad de emitir radiación electromagnética que causa interferencia al mismo equipo o a otros cercanos. Particularmente en el caso de los mecanismos digitales, un conductor actuando como antena puede captar señales y alterar los datos. 

Para garantizar la confiabilidad de las herramientas electrónicas, la emisión de EMI debe limitarse en la misma medida que el sistema es susceptible a ella. Al existir diferentes fuentes de interferencia electromagnética, en donde se incluyen motores eléctricos, emisión desde los amplificadores, descargas electrostáticas, radiación desde las bujías, radares y transformadores, es conveniente consultar la bibliografía sobre el tema para saber el manejo adecuado de cada una de ellas. En este sentido, cuando los equipos se van acercando a la ZONA III se vuelven más sensibles a este fenómeno y producen en los mecanismos analógicos de detección, problemas de comunicación entre la central de incendios y los demás componentes del lazo.

 

Los elementos de protección contra incendios se encuentran gran parte del tiempo estáticos y solamente cuando se les realiza mantenimiento o son necesarios, se verifica que estén operando adecuadamente, pues no son como otro tipo de instalaciones en las que un defecto en su funcionamiento es fácilmente detectable (electricidad, climatización, etc.) y subsanable sin perjuicio.

 

 

Lo anterior hace necesario estipular un período máximo de vida útil, tanto en elementos mecánicos como en  electrónicos y en el extintor, que contemple la puesta en marcha del sistema, fijándolo con diferentes parámetros de funcionamiento y desgaste en función de las pruebas realizadas con los ensayos HALT (Highly Accelerated Life Test) y HASS (Highly Accelerated Stress Screening) que están destinados a la realización de análisis de vida acelerada de los materiales y sistemas diversos, con el objetivo de evaluar sus puntos vulnerables o susceptibles de presentar  fallos, cuando se encuentren sometidos a los entornos climáticos en que son utilizados.

 

Una mayor inspección y control de los equipos contra incendio, llevará a una mejora de la calidad, eficacia y fiabilidad de los mismos, proporcionando una mayor seguridad a la empresa y a sus trabajadores.